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Automazione delle fasi di ricevimento dei materiali in un'azienda impiantistica: il caso Sidel

Informazioni tesi

  Autore: Gian Luca Lottici
  Tipo: Laurea liv.II (specialistica)
  Anno: 2007-08
  Università: Università degli Studi di Parma
  Facoltà: Ingegneria
  Corso: Ingegneria gestionale
  Relatore: Massimo Prof. Bertolini
  Lingua: Italiano
  Num. pagine: 157

Scopo del progetto è un’analisi del magazzino dello stabilimento Sidel. In un’ottica generale di riduzione del lead time di montaggio delle macchine, si sono analizzati i flussi di magazzino con l’intento di individuare le possibili fonti di criticità che si sviluppano all’interno dello stesso e che poi si ripercuotono nella fase a valle di montaggio provocando di conseguenza ritardi, tempi d’attesa ed inefficienze che andranno ad inficiare sul lead time di montaggio
La prima parte dell’analisi si è concentrata sullo studio dei flussi, intesi sia come flussi fisici di materiale sia come flussi informatici, che si snodano all’interno del magazzino (Capitolo 2).
Tramite la descrizione di queste attività è stato possibile disegnare la “current state map”, la mappa dello stato attuale dei flussi serve per porre in evidenza le problematiche principali e tutte le possibili fonti di spreco, vale a dire quel insieme d’attività a basso valore aggiunto.
Da una prima analisi quantitativa sui flussi in accettazione (Capitolo 3) è stato possibile evidenziare come il numero di forniture, non sono costanti, ma sono fortemente influenzati dal carico di lavoro in produzione, in altre parole dal numero di commesse che sono state acquisite dall’azienda. Questa situazione può ritenersi tipica per aziende impiantistiche come Sidel che lavorano su commessa.
La variabilità del flusso di merci in ingresso quindi, ha una forte influenza sul carico di lavoro giornaliero all’interno delle accettazioni, influenzando di conseguenza anche il livello di servizio del magazzino nel rendere disponibile il materiale ai reparti produttivi.
L’analisi si è poi concentrata su una particolare tipologia di materiale definita mancante per ordine di produzione, vale a dire codici per i quali è già stato rilasciato un ordine di produzione relativo ad una specifica WBS e che quindi dovranno essere trasferiti direttamente dal magazzino alle linee di montaggio.
L’obiettivo dell’azienda, infatti, è di migliorare il livello di servizio nella gestione di questa tipologia di materiale, cercando di rendere disponibile ai reparti di montaggio i codici mancanti (partendo da quelli con un livello d’urgenza più elevato) nel più breve tempo possibile, in particolare entro quattro ore dall’arrivo della merce nelle varie accettazioni.
Mediante l’analisi simulativa, eseguita sulle due principali accettazioni: accettazione materiale a commercio e accettazione materiale a disegno (soluzioni di riempimento), rispettivamente denominate PR01 e PR04, è stato possibile osservare che attualmente solamente circa il 25% di questo materiale è reso disponibile in un tempo inferiore alle quattro ore e che il tempo d’attraversamento medio dei codici mancanti è superiore ai 900 minuti, un tempo estremamente elevato.
Il risultato di tutto ciò è dovuto ad una serie di problematiche che si presentano nelle attività di magazzino.
Successivamente, nel capitolo 4, si sono analizzate e definite le attività e le modifiche nel processo attuale d’accettazione merce, in modo tale da migliorare il livello di servizio nel trasferimento del materiale mancante per OdP ai reparti produttivi.
In particolare la soluzioni individuate sono: Introduzione di un sistema per l’automazione del processo di carico contabile delle bolle in ingresso mediante lettura bar-code ed etichettatura del materiale integrando alcune funzioni del software IUNGO attualmente utilizzato come interfaccia tra l’azienda e i fornitori per la gestione delle forniture. Questa soluzione, che necessiterà di una maggior integrazione con i fornitori, permetterà di avere una riduzione considerevole dei tempi d’attesa per il carico contabile della bolla ( analisi eseguita nel Capitolo 5) dando quindi una visibilità immediata del materiale in ingresso.
Introduzione di un sistema che definisca in modo immediato ed univoco le priorità di smistamento del materiale al reparto di controllo in funzione della data e della tipologia di fabbisogno che può presentare.
Infine, nel capitolo 5, mediante la costruzione della future state map, nella quale è stato ridisegnato il processo apportando le modifiche introdotte.
In particolare, è possibile affermare che, se l’azienda integra tramite gli avvisi di consegna i fornitori definiti di classe A, cioè quelli che forniscono un maggior numero di Righe d’Ordine, si otterrebbero dei forti miglioramenti nel processo: il tempo medio d’attraversamento dei codici mancanti per OdP si attesterebbe ben al di sotto dei 240 minuti e la percentuale di quelli smistati entro le quattro ore si attesterebbe attorno al 90%.
Il sistema implementato può portare ad ottenere anche dei benefici qualitativi nella gestione delle forniture, data la possibilità per il fornitore di aggiornare giornalmente il piano delle consegne.

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INTRODUZIONE Il progetto di tesi è stato realizzato durante un periodo di stage presso lo stabilimento Sidel di Parma. L’azienda progetta, produce e installa impianti per l’imbottigliamento. Lo stabilimento produttivo di Parma fa parte di una rete mondiale di stabilimenti del gruppo Sidel, dove nello specifico sono realizzate principalmente due famiglie di prodotti: linee d’imbottigliamento (Traditional and aseptic fillers) e soluzioni di fine linea (end of line machines). Lo scopo del progetto di tesi è un’analisi del magazzino dello stabilimento. In particolare in un’ottica generale di riduzione del leadtime di montaggio delle macchine, si sono studiati i flussi di magazzino con l’intento di individuare le possibili fonti di criticità che si sviluppano all’interno dello stesso e che poi si ripercuotono nella fase a valle di montaggio provocando di conseguenza ritardi, tempi d’attesa ed inefficienze nei reparti produttivi. La prima parte di quest’analisi è stata lo studio dei flussi, intesi sia come flussi fisici di materiale sia come flussi informatici, che si snodano all’interno del magazzino (Capitolo 2). Nello stabilimento sono presenti 3 differenti aree di magazzino in riferimento alle diverse tipologie di materiale che sono fornite all’azienda: un’accettazione per il materiale commerciale e due accettazioni per il materiale a disegno (macchine rotanti e soluzioni di fine linea). Le principali attività analizzate sono: accettazione materiale in ingresso, controllo qualità, smistamento, immagazzinamento e prelievo. Tramite la descrizione di queste attività è stato possibile disegnare la “current state map”, una rappresentazione del flusso di materiali e informazioni che si snodano all’interno delle attività esaminate; la mappa dello stato attuale dei flussi serve per porre in evidenza le problematiche principali e tutte le possibili fonti di spreco (per esempio attività ridondanti, loop, attese), vale a dire quell’insieme d’attività che non aggiungono valore al prodotto. Da una prima analisi quantitativa sui flussi in accettazione (Capitolo 3) è stato possibile evidenziare come il numero di forniture (sia in termini di singoli codici che di numero di BEM: Bolle Entrata Merci), non sono costanti, ma sono fortemente influenzati dal carico di lavoro in produzione in altre parole dal numero di commesse che sono state acquisite 4

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