Applicazione delle pratiche World Class Manufacturing. Il caso Iveco Magirus Firefighting Camiva

La stesura della mia tesi è conseguente ad uno stage che ho svolto presso la società Iveco Magirus Firefighting Camiva, situata nelle vicinanze di Chambéry (Francia), nei primi sei mesi del 2011. All’interno dell’azienda sono stato aggregato al reparto logistica, metodi e approvvigionamenti, dove ho preso parte ad un progetto di riorganizzazione generale dei processi produttivi che prevedeva lo studio e l’applicazione delle pratiche World Class Manufacturing.
Attraverso il World Class Manufacturing, l’equivalente del Lean Manufacturing rivisitato e corretto dal gruppo Fiat, Camiva intende perseguire la strada del miglioramento continuo, affrontando le criticità che sorgono quotidianamente nelle varie fasi del ciclo produttivo sulla base della loro gravità, valutata in termini di incidenza sui costi complessivi. L’obiettivo principale è dunque quello di migliorare continuamente le proprie performance, ricercando una progressiva eliminazione degli sprechi atta a garantire la migliore qualità del prodotto e la massima flessibilità nel soddisfare le esigenze del cliente, attraverso il coinvolgimento e la motivazione di tutte le persone che lavorano nello stabilimento. Una generale e duratura riduzione dei costi aziendali può essere conseguita, secondo il WCM, solo tramite la conduzione di progetti che puntino ad ottenere un processo di produzione snello e caratterizzato da zero difetti, zero guasti, zero sprechi e zero scorte di magazzino.
L’ingresso di Camiva nel programma World Class Manufacturing rientra in un piano di rinnovamento generale che coinvolge l’intero gruppo Fiat ed è stato fortemente ricercato dalla direzione dell’azienda, in particolare dal direttore tecnico Christian Garcia, il quale ha dato una spinta decisiva all’avvio dei lavori. Attraverso la realizzazione di questo programma, che comporta un’analisi dettagliata delle perdite concernenti tutti i settori aziendali, un’impresa come Camiva potrà ambire ad aumentare notevolmente la sua efficienza e la sua produttività, il tutto migliorando le condizioni di lavoro e la qualità dei suoi prodotti.
Il progetto al quale ho partecipato si focalizza principalmente su una particolare area modello dello stabilimento: la linea di assemblaggio e di rivestimento delle strutture dei Fourgon Pompe Tonne, veicoli antincendio ad uso urbano. Il mio compito è consistito nell’analizzare la situazione iniziale e nell’applicare i principi WCM con lo scopo di migliorare e ottimizzare diversi aspetti come i flussi logistici interni, le taglie dei lotti e i metodi di approvvigionamento. L’obiettivo era quello di rendere disponibile il materiale il più vicino possibile al punto di assemblaggio e con un livello di stock minimo. È stato quindi necessario prevedere delle consegne più frequenti e più leggere, al fine di recapitare esclusivamente i pezzi che si rendevano di volta in volta necessari, nelle quantità corrette, in just in time, e minimizzandone le movimentazioni.