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Reingegnerizzazione delle postazioni di assemblaggio dei mini escavatori in ottica WCM

Informazioni tesi

  Autore: Luca Dell'Orco
  Tipo: Tesi di Laurea Magistrale
  Anno: 2015-16
  Università: Politecnico di Torino
  Facoltà: Ingegneria
  Corso: Ingegneria Meccanica
  Relatore: Luca Iuliano
  Lingua: Italiano
  Num. pagine: 85

Riepilogando il lavoro svolto son giunto alla realizzazione di tre proposte di miglioramento, delle quali una già realizzata (bulky carro) e grazie agli strumenti WCM quali: spaghetti chart, analisi dei Muri, NVAA Reduction e con il supporto dei colleghi sono riuscito a realizzare il nuovo layout delle prime tre postazioni della nuova linea di assemblaggio dei mini escavatori.
La scelta di questo argomento di tesi è scaturita in seguito al mio percorso di tirocinio presso la New Holland Construction. Il mio interesse riguarda due aspetti presenti in questo elaborato e i due punti di vista con cui possono essere affrontati.
Il primo tema affrontato nel mio lavoro rappresenta lo studio del sistema World Class Manufacturing e il suo background storico. E’ dunque descritta la filosofia produttiva propria del gruppo FCA e CNHI che ben si differenzia dal Toyota Production System poiché si basa su un metodo strutturato e chiaro che prioritizza le attività partendo da una dettagliata analisi economica chiamata Cost Deployment.
Nella seconda parte della tesi inizia la mia esperienza pratica realizzata in azienda. Di fatti ho potuto seguire le fasi di avvio di una nuova produzione e la riprogettazione della vecchia linea di montaggio. Grazie al know how, in merito di WCM, acquisito da parte dell’azienda negli ultimi anni, che nel mese maggio è stato premiato con il Bronze Level durante l’ultimo audit WCM, ho potuto applicare al meglio le metodologie di analisi e problem solving che mi hanno permesso di reingegnerizzare le prime tre postazioni di montaggio e proporre progetti di miglioramento o kaizen che in parte sono stati già realizzati.
La prima “chiave di lettura”, o meglio di scrittura, con cui ho affrontato questi argomenti è l’interpretazione ingegneristica delle metodologie e delle soluzioni apportate. Il WCM “made in Italy” si distingue appunto per il rigore metodologico con cui è applicato e rende misurabili e univoci gli obiettivi che si prepone. Si parte sempre da un’analisi economica del sistema che si vuole migliorare e si arriva a quantificarne i benefici ottenuti. Sempre in modo ingegneristico ho potuto lavorare e ambientarmi in un mondo aziendale molto professionistico che partecipa pienamente alla filosofia del gruppo CNHI.
Parallelamente ho potuto apprendere il motivo del grande successo economico che l’industria giapponese ebbe dagli anni ’70 grazie alla loro valorizzazione del capitale umano e intellettuale, sintetizzato nel sistema produttivo Toyota. Lavorare in un ambiente collaborativo, dove sono prese in considerazione le idee di tutti e nel quale anche gli operai si sentono parte del sistema decisionale aziendale, mi ha fatto crescere e capire il vero significato dell’integrazione tra l’uomo e la tecnologia che nel libro La produzione worldclass di John R. Black è associata alla vittoria di una guerra (aziendale in questo caso) citando: "Una guerra non si vince con la tecnologia, ma con gli uomini. Le persone vincono."

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Reingegnerizzazione delle postazioni di assemblaggio dei mini escavatori in ottica WCM 1. Da Ford a Toyota al World Class Manufacturing Il fordismo, cioè la combinazione tra studio metodico delle operazioni di montaggio (taylorismo) e introduzione della catena di montaggio altamente meccanizzata, domina la realtà industriale automobilistica fino agli anni 70 del XX secolo sia negli Stati Uniti che in Europa. Henry Ford (1863-1947) nel 1913 riorganizza il processo produttivo della Model T concentrandosi sulla riduzione del tempo di realizzazione che passa da dodici ore e otto minuti (inizi del 1913) a un’ora e trentadue minuti nell’anno successivo. L’idea di comprimere i tempi, grazie all’introduzione della classica catena di montaggio nella quale sono realizzate le vetture grazie all’ausilio di macchinari meccanici automatici e operatori che compiono poche azioni ripetitive, porta ad un rapido incremento di produttività del processo e di conseguenza ad un abbassamento dei costi complessivi. Se si prende in considerazione anche la situazione del mercato statunitense e gli stipendi degli stessi operai Ford si riesce a spiegare l’incremento delle vendite e la diffusione della produzione di massa. Proprio il mercato (e la sua globalizzazione) ha messo in luce gli svantaggi di un sistema produttivo rigido come quello fordista. La riduzione della domanda, le sue variazioni e la disomogeneità delle richieste del mercato, dovute al crescente numero di modelli disponibili e personalizzazione del prodotto, hanno favorito la crescita e l’internazionalizzazione dell’industria giapponese e principalmente della Toyota. L’industria nipponica, infatti, era strutturata in maniera diversa e orientata, per determinati contesti storici ed economici, ad una produzione più flessibile nella quale venivano realizzati più prodotti, in piccoli lotti e con bassi tempi di setup tra una produzione e l’altra. Lo stesso Taiichi Ono (1912-1990), ingegnere della allora Toyoda e padre della Toyota Production System (TPS o lean manufacturing) nonché del Just In Time e della logica pull, attribuì grandi meriti a Ford ma scrisse che il TPS era più adatto a periodi di bassa crescita (economica). Le differenze tra i due sistemi produttivi riguardano soprattutto la logistica e la dimensione dei lotti produttivi. Grazie al sistema kanban “il processo successivo va verso un processo precedente per ritirare le parti necessarie “just in time” (quando servono)”, si riesce quindi ad eliminare la necessità di un magazzino, punto cardine del sistema fordista capace di slegare la produzione dal mercato rendendola rigida e ottimizzabile come Ford ha fatto. Inoltre l’eliminazione degli sprechi (muda) tramite kaizen (miglioramento continuo) assieme ad un sistema produttivo flessibile hanno reso possibile la realizzazione di piccoli lotti. In realtà la flessibilità del sistema produttivo giapponese non è solamente legata alle macchine ed ai tempi di setup ma anche all’uomo, infatti le grandi imprese giapponesi sfruttano il concetto di polivalenza del personale (che riesce a coprire più mansioni) e riescono ad impiegare un ampio numero di personale stagionale, precario o part-time grazie anche alle politiche riguardanti il diritto del lavoro vigenti in Giappone. Pag. 4

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Parole chiave

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world class manufacturing
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