Reingegnerizzazione delle postazioni di assemblaggio dei mini escavatori in ottica WCM

Reingegnerizzazione delle postazioni di assemblaggio dei mini escavatori in ottica WCM 1. Da Ford a Toyota al World Class Manufacturing Il fordismo, cioè la combinazione tra studio metodico delle operazioni di montaggio (taylorismo) e introduzione della catena di montaggio altamente meccanizzata, domina la realtà industriale automobilistica fino agli anni 70 del XX secolo sia negli Stati Uniti che in Europa. Henry Ford (1863-1947) nel 1913 riorganizza il processo produttivo della Model T concentrandosi sulla riduzione del tempo di realizzazione che passa da dodici ore e otto minuti (inizi del 1913) a un’ora e trentadue minuti nell’anno successivo. L’idea di comprimere i tempi, grazie all’introduzione della classica catena di montaggio nella quale sono realizzate le vetture grazie all’ausilio di macchinari meccanici automatici e operatori che compiono poche azioni ripetitive, porta ad un rapido incremento di produttività del processo e di conseguenza ad un abbassamento dei costi complessivi. Se si prende in considerazione anche la situazione del mercato statunitense e gli stipendi degli stessi operai Ford si riesce a spiegare l’incremento delle vendite e la diffusione della produzione di massa. Proprio il mercato (e la sua globalizzazione) ha messo in luce gli svantaggi di un sistema produttivo rigido come quello fordista. La riduzione della domanda, le sue variazioni e la disomogeneità delle richieste del mercato, dovute al crescente numero di modelli disponibili e personalizzazione del prodotto, hanno favorito la crescita e l’internazionalizzazione dell’industria giapponese e principalmente della Toyota. L’industria nipponica, infatti, era strutturata in maniera diversa e orientata, per determinati contesti storici ed economici, ad una produzione più flessibile nella quale venivano realizzati più prodotti, in piccoli lotti e con bassi tempi di setup tra una produzione e l’altra. Lo stesso Taiichi Ono (1912-1990), ingegnere della allora Toyoda e padre della Toyota Production System (TPS o lean manufacturing) nonché del Just In Time e della logica pull, attribuì grandi meriti a Ford ma scrisse che il TPS era più adatto a periodi di bassa crescita (economica). Le differenze tra i due sistemi produttivi riguardano soprattutto la logistica e la dimensione dei lotti produttivi. Grazie al sistema kanban “il processo successivo va verso un processo precedente per ritirare le parti necessarie “just in time” (quando servono)”, si riesce quindi ad eliminare la necessità di un magazzino, punto cardine del sistema fordista capace di slegare la produzione dal mercato rendendola rigida e ottimizzabile come Ford ha fatto. Inoltre l’eliminazione degli sprechi (muda) tramite kaizen (miglioramento continuo) assieme ad un sistema produttivo flessibile hanno reso possibile la realizzazione di piccoli lotti. In realtà la flessibilità del sistema produttivo giapponese non è solamente legata alle macchine ed ai tempi di setup ma anche all’uomo, infatti le grandi imprese giapponesi sfruttano il concetto di polivalenza del personale (che riesce a coprire più mansioni) e riescono ad impiegare un ampio numero di personale stagionale, precario o part-time grazie anche alle politiche riguardanti il diritto del lavoro vigenti in Giappone. Pag. 4