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La filosofia Zen nell'economia giapponese

L'officina minima della produzione snella


Una metafora spiega in maniera ottimale la filosofia del modello giapponese: in un fiume con molti massi sul fondo, rischiano di infrangersi gli scafi dei battelli. Per rendere navigabile il fiume, si può elevare il livello dell’acqua, oppure togliere i massi dal fondo. La produzione tradizionale sceglie di innalzare il livello di acqua, il modello Toyota sceglie di rimuovere i massi, e la sfida diventa quella di abbassare ancora il livello dell’acqua, fino a togliere anche i massi più piccoli. È la nostra sensibilità a criticare e migliorare l’oggetto.
Ohno chiama il suo metodo produttivo “ officina minima”, in quanto rispetto al fordismo, il suo modello richiede il minimo di tutto (scorte, spazi, movimenti, tempi, addetti).

Questa officina è caratterizzata da alcune parole chiave:

Muda (spreco)

L’ eliminazione di risorse ridondanti è un principio generale che si ispira a criteri di essenzialità conformi alla filosofia Zen, che fa apparire qualsiasi elemento superfluo come uno spreco. La tecnologia è ispirata a criteri di frugalità, con impianti il più possibile semplici e conoscibili dal personale che li usa, e quindi meglio di chiunque altro in grado di suggerire continui e piccoli miglioramenti.

A loro volta gli sprechi sono divisi in sette:
- Difetti
I difetti presenti nel prodotto spingono il cliente a rifiutarlo. Lo sforzo impiegato per creare questi difetti è uno spreco. Nuovi processi per la gestione dello spreco devono essere aggiunti per provare a recuperare una parte del valore dal prodotto, che rischia di essere scartato al 100%.
- Sovrapproduzione
La sovrapproduzione è la produzione o l'acquisizione di un oggetto prima che esso sia veramente richiesto. E' lo spreco più pericoloso per l'azienda perché nasconde i problemi della produzione. La sovrapproduzione deve essere immagazzinata, gestita e protetta.
- Trasporto
Ogni volta che un prodotto viene sottoposto ad un movimento rischia di essere danneggiato, perso, ecc., oltre ad essere un'attività di non-valore aggiunto. Il trasporto non comporta alcuna trasformazione al prodotto che il cliente sia disposto a pagare.
- Attesa
Si riferisce sia al tempo trascorso dagli operatori aspettando che arrivino le risorse, sia il tempo che passa mentre aspettano che il prodotto venga portato via, sia il capitale investito in beni e servizi che non sono stati ancora consegnati al cliente. Spesso esistono dei processi ad hoc per gestire queste attese.
- Scorte
Le scorte, che siano sotto forma di materie prime, di materiale in lavorazione o di prodotti finiti, rappresentano comunque un capitale che deve ancora produrre un guadagno sia per il produttore che per il cliente. Ciascuna di queste tre voci che non sia ancora elaborata per poter produrre valore è uno spreco.
- Movimento
A differenza del trasporto, il movimento si riferisce ai macchinari o agli operai, perché questi possono subire usure, danneggiamenti o avere problemi relativi alla sicurezza. Include anche gli investimenti e i costi del processo produttivo.
- Sovraprocessare
Usare risorse più costose del necessario per le attività produttive o inserire funzioni aggiuntive oltre a quelle che aveva inizialmente richiesto il cliente, produce solo sprechi. Qui nasce un problema particolare riguardo alle persone. Gli operatori che possiedono una qualifica superiore a quella richiesta per realizzare determinate attività, generano dei costi per mantenere le proprie competenze che vanno persi nell'esecuzione di attività che richiedono una qualifica minore.

Muri (irragionevole)

Termine Giapponese usato per indicare il sovraccarico, l'irragionevolezza o l'assurdità, divenuto popolare in quanto concetto chiave del Toyota Production System. Si può evitare attraverso il lavoro standardizzato. Per arrivare a questo è necessario definire una condizione o una produzione standard per assicurare un efficace giudizio della qualità. Poi ogni processo e ogni funzione devono essere ridotti ai loro elementi più semplici per essere esaminati e successivamente ricomposti. Il processo deve essere standardizzato per arrivare alla condizione standard. Questo viene fatto prendendo semplici elementi lavorativi e combinandoli tra di loro uno per uno nelle sequenze di lavoro standardizzato.

Jidoka (autonomazione)

Le mansioni hanno confini poco precisi e i dipendenti sono sollecitati a partecipare alle decisioni riguardanti la produzione. Questo coinvolgimento prende il nome di “autonomazione” (contrazione di autonomia e automazione), e vede il diritto-dovere degli operai nel fermare il processo produttivo in caso notino anomalie tramite un indicatore luminoso chiamato andon, per effettuare un’immediata correzione.

Kaizen (miglioramento continuo)

L’intera comunità aziendale è coinvolta nella ricerca di soluzioni, mai comunque definitive. L’impegno nel miglioramento continuo è costante per ogni fattore produttivo, si discute, suggerisce, aiuta, sperimenta.

Organizzare e gestire il posto di lavoro


Per organizzare e gestire il posto di lavoro vi sono poi le cinque S:
- Fase 1 - Seiri: scegliere e separare. La pratica di analizzare tutti gli strumenti e i materiali presenti nell'area del lavoro e di mantenere solo quelli essenziali. Tutto il resto è immagazzinato o eliminato. Questo porta a meno rischi e meno ingombri che possono interferire con il lavoro.
- Fase 2 - Seiton: sistemare e organizzare. Focalizza sulla necessità di avere un posto di lavoro ordinato. "Ordinato" significa organizzare la linea per favorire il flusso del lavoro. Strumenti ed attrezzi devono essere tenuti dove saranno utilizzati ed il processo deve essere ordinato per eliminare i movimenti non necessari.
- Fase 3 - Seiso: controllare l'ordine e la pulizia. Indica la necessità di mantenere il posto di lavoro pulito e ordinato. E' un'attività che deve essere fatta giorno per giorno. Alla fine di ogni turno l'area di lavoro viene pulita e tutto è rimesso al proprio posto. Mantenere la pulizia e l'ordine deve essere parte del lavoro normale, non una cosa occasionale da fare quando tutto diventa troppo disordinato.
- Fase 4 - Seiketsu: standardizzare e migliorare. Standardizzare le pratiche lavorative. E' più di una pulizia standardizzata: significa operare in un modo consistente e standardizzato. Ognuno sa quali sono le proprie responsabilità. Le procedure della Produzione devono essere sempre uguali cosi se cambia qualcosa sarà ovvio. E' qui che i controlli visivi come Kanban e Andon sono utili.
- Fase 5 - Shitsuke: sostenere la disciplina. Mantenere gli standard. Una volta che le prime 4 S sono state implementate diventano il nuovo modo per operare. Bisogna mantenere il focus sul nuovo modo di operare e non permettere un declino graduale verso i vecchi modi di lavorare.

Poka-Yoke (a prova di errore)


E' una costrizione sul comportamento, o un metodo per prevenire gli errori imponendo dei limiti su come un'operazione può essere effettuata per forzare il completamento corretto dell'operazione. Un esempio di questo nell'esperienza odierna è l'impossibilità di togliere la chiave della macchina dal blocchetto dell'avviamento finché il veicolo è acceso.


Kanban (cartellino)


L’alta capacità intellettuale degli operai giapponesi non si limita alle operazioni di routine, ma anche nella soluzione di problemi concettualmente nuovi. Elemento unificante del modello giapponese è il concetto di coordinamento orizzontale, che consiste nel creare un sistema il più possibile integrato tra flusso delle informazioni e flusso della produzione allo scopo di garantire un adattamento flessibile alle fluttuazioni della domanda di mercato con il minimo ricorso alle scorte di magazzino. Un sistema di cartellini posti su recipienti mobili che svolgono la doppia funzione di moduli d’ordine e notifiche di consegna è la rappresentazione di ciò. Niente sistemi centralizzati di controllo.

Il Kenban System


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