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Strumenti di analisi e politiche di gestione delle scorte: il caso sperimentale del magazzino manutenzione della raffineria api di Ancona

Informazioni tesi

  Autore: Francesco Birilli
  Tipo: Laurea liv.II (specialistica)
  Anno: 2010-11
  Università: Università Politecnica delle Marche
  Facoltà: Ingegneria
  Corso: Ingegneria gestionale
  Relatore: Maurizio Bevilacqua
  Lingua: Italiano
  Num. pagine: 641

La presente tesi conclude l’attività lavorativa e di ricerca da me svolta per l’api raffineria Spa, nell’ambito del tirocinio formativo di studi presso la raffineria di petrolio di Falconara Marittima.

All’interno del sito produttivo operano due importanti società del gruppo api:
1. api raffineria di ancona s.p.a.: società che svolge l’intera attività di raffinazione del petrolio.

2. apiEnergia S.p.A.: società che si occupa della gestione degli impianti IGCC utilizzati per la produzione di energia elettrica.

L’attività che ho svolto presso la raffineria Api rientra all’interno di un progetto di riorganizzazione globale degli assetti aziendali e dei processi logistico-produttivi. In questo contesto di riorganizzazione aziendale, i responsabili dei reparti Manutenzione e Magazzino hanno espresso l’esigenza di attuare un processo di ottimizzazione delle politiche gestione dei materiali di ricambio impiegati nelle attività di manutenzione, mediante l’implementazione della metodologia kanban per la riduzione dei livelli di scorta e mediante l’introduzione dei principi di “produzione snella” applicati alla gestione dei materiali. La cronologia delle attività svolte all’interno degli uffici dei due reparti può essere sintetizzata come segue:
• in primis è stata svolta un’analisi della “natura” dei materiali di ricambio i quali sono stoccati all’interno di uno dei magazzini operativi più importanti della raffineria, quello identificato con il codice “2011” e conosciuto con il nome di “magazzino manutenzione”. Con l’analisi dei materiali si è voluta valutare la possibilità di intraprendere un’attività standardizzazione degli item per ridurre la gamma degli articoli a scorta e per semplificare i processi di gestione e di approvvigionamento (“Lean Production”). Su richiesta dei responsabili l’attività di standardizzazione è stata incentrata su due principali categorie merceologiche: quella dei tubi e dei tiranti.

• è stato poi svolto uno studio del processo di “prelievo dei materiali” mediante l’analisi dei consumi mensili relativi alle commesse di prelievo dal magazzino manutenzione “2011”. L’obiettivo di tale attività è stato quello di correlare i consumi dei materiali ausiliari di ricambio alle diverse attività di manutenzione in modo tale da valutare l’efficacia e l’efficienza della politica di gestione a scorta fin’ora adottata.

• Infine sono state tracciate le linee guida per la gestione dei materiali ausiliari di ricambio e sono stati realizzati una serie di moduli software che implementa gli algoritmi delle politiche di gestione a scorta e dei sistemi di analisi scelti. Pertanto sono stati analizzati e valutati 4 modelli di gestione:

1a PROPOSTA: sistema di gestione a punto (livello) di riordino
prevede che venga emesso un ordine di approvvigionamento di un lotto di quantità costante, soltanto nel momento in cui la disponibilità a magazzino raggiunga il valore del punto di riordino. L’ “Economic Order Quantity” è quella quantità che minimizza il costo di gestione, dato dalla somma dei costi di immobilizzo e di emissione dell’ordine.

2a : sistema di gestione ad intervallo di riordino (EOI)
prevede che, ad intervalli costanti di tempo, venga emesso un ordine di acquisto in maniera tale da riportare il livello di magazzino al valore prefissato della disponibilità massima”.

3a PROPOSTA: tecnica ibrida detta a scorta minima e massima di magazzino (I-OP)
può essere considerata una variante che combina le caratteristiche dei due precedenti sistemi di gestione. Tale modello prevede che, ad intervalli di tempo costanti (I) venga emesso un ordine di acquisto solamente se il valore della disponibilità a magazzino è inferiore al valore soglia del punto di riordino (OP). La dimensione del lotto di approvvigionamento potrà quindi variare da periodo a periodo, e dovrà essere tale da riportare la disponibilità di magazzino al valore prefissato della Disponibilità massima (Dm).

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13 1.INTRODUZIONE SUI SISTEMI INDUSTRIALI Un sistema è un’entità che svolge una funzione e ha un obiettivo: in corrispondenza di determinati ingressi, presenti o passati, il risponderà generando opportune uscite verso l’esterno. Ogni sistema ha una propria struttura articolata in sottosistemi che interagiscono fra di loro e con l’esterno. L’unione delle diverse funzioni specifiche dei sottosistemi definisce la funzione e, di conseguenza, l’obiettivo globale a cui è preposto l’intero sistema. Figura 1: rappresentazione di un sistema. Immagine a cura di Francesco Birilli. Anche un’azienda può essere vista come un sistema che, a seconda della sua natura, svolge una determinata funzione al fine di raggiungere un determinato obiettivo. In particolare: 1. Per un’azienda pubblica l’obiettivo sarà quello di fornire servizi istituzionali, svolgendo una serie di processi burocratici ed informativi, realizzando il miglior compromesso fra qualità e costi secondo vincoli e criteri politico/legali opportunamente fissati. 2. Per un’azienda privata (impresa) l’obiettivo sarà l’ottenimento di profitti, attraverso la vendita di beni e/o l’erogazione di sevizi di valore. La funzione svolta dal “sistema azienda” è composta da una serie di processi aziendali, ovvero un flusso di attività collegate, svolte in uno o più sottosistemi (dipartimenti, uffici, reparti, ecc..) su risorse materiali e/o immateriali, al fine di generare un prodotto o un servizio (materiale o immateriale) di valore per uno o più clienti. Un “sistema industriale” è un sistema di capitali, persone, servizi, informazioni, materiali, attrezzature, macchinari, impianti ed energia, integrati fra loro allo scopo di realizzare un processo di produzione industriale: grazie allo svolgimento di precise attività ed operazioni e grazie al rispetto di regole e prassi comuni (“Best Practicies”), un impresa industriale dovrà cercare di SISTEMA INGRESSI USCITE S 1 S 2 S i INGRESSI USCITE S n

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