Pianificazione e ottimizzazione dei cicli di lavoro

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1.2 Obiettivo del Lavoro 
 
L’obiettivo del lavoro riguarda la soluzione dei problemi inerenti la pianificazione e 
l’ottimizzazione dei cicli di lavoro dell’azienda, descritta nella presentazione, attraverso un software 
integrato di gestione. Queste attività hanno coinvolto l’intima natura della stessa azienda e hanno 
portato all’analisi di una serie di procedure strettamente correlate fra loro. E’ stato opportuno 
adottare una “visione logistica“ d’insieme che permettesse di conoscere e modellizzare la realtà 
produttiva in cui ho operato.  
In tutte le aziende è indispensabile programmare la produzione compatibilmente con la disponibilità 
di materie prime e di componenti, tenendo conto della capacità degli impianti e delle richieste dei 
clienti. Tutto questo, nell’azienda in esame, veniva fatto separatamente, per segmenti, senza una 
visione d’insieme. Occorreva analizzare come funzionavano i diversi segmenti della logistica in un 
contesto frammentario, che doveva essere razionalizzato. 
Nell’azienda tradizionale gli approvvigionamenti sono governati dai magazzini delle materie prime 
e dei componenti; si ordina quando le scorte scendono sotto un certo valore. Si cerca anche di tenere 
conto della prevedibile necessità futura, ma questo è difficilmente valutabile, perché dipende dalle 
lavorazioni che saranno effettivamente eseguite. In teoria è possibile sapere che cosa sarà 
consumato, perché i dati necessari sono tutti perfettamente noti: gli ordini dei clienti, il carico di 
lavoro da eseguire, la disponibilità di parti, la capacità degli impianti. 
Solo che in un’azienda tradizionale, come la Nuova Oleodinamica Bonvicini, questi dati erano in 
possesso di persone diverse, e non esisteva una procedura per trasmetterli, scambiarli, elaborarli, 
farli diventare programmi operativi; ognuno eseguiva il proprio lavoro ignorando i dati in possesso 
degli altri. 
Con l’utilizzo di strumenti informatici collaudati, ho cercato di governare in modo unitario e 
ottimale i flussi di materiali e di prodotti dell’azienda, confortato, in questo, dalla fattiva 
collaborazione di tutte le maestranze, a cui va un sincero ringraziamento per aver reso possibile 
questo lavoro.  
Nella filosofia delle attività svolte mi sono sempre proposto di migliorare il rapporto tra il costo di 
un  bene o di un servizio, e la reale soddisfazione che riesce ad ottenere; soddisfazione che non è 
dettata solo dalla natura o dalla qualità ottenuta, ma dalla qualità di ciò che si riceve, dalle 
condizioni, dai tempi e dai modi con i quali lo si riceve e lo si può utilizzare per i propri bisogni.  
Mi sono preoccupato che i beni materiali che fluivano all’interno del flusso totale di produzione 
(dall’approvvigionamento, alla produzione, fino all’utilizzo finale ) fossero sempre dove erano 
necessari, quando erano necessari, a un costo accettabile, in modo regolare e in buone condizioni. 
In quest’ottica, ho coordinato le principali funzioni aziendali (acquisti , produzione, distribuzione) 
orientandole alle richieste del mercato e rimettendo in discussione le scelte precedenti, 
prevalentemente quelle di carattere localizzativi e allocativo.  
La localizzazione di impianti ( e l’allocazione della produzione all’interno di questi ), rappresenta 
una delle decisioni più vincolanti per l’azienda poiché necessariamente di lungo periodo e poiché ad 
essa sono legate variabili di costo e di servizio sia nell’acquisto delle materie prime che nella 
trasformazione e nella vendita. 
Prima di descrivere il modello utilizzato ( Cap.2 ) per migliorare sensibilmente i parametri 
fondamentali di un’azienda quali costi, tempi, qualità, efficacia ed efficienza, è opportuno definire, 
in modo sintetico, lo scopo della logistica aziendale e della logistica della produzione. 
 
 
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1.3 Logistica Aziendale 
 
 In estrema sintesi è possibile definire la logistica aziendale come:” il processo di pianificazione, 
organizzazione e controllo di tutte le attività di movimentazione e stoccaggio, e dei connessi flussi 
informativi, che agevolano il flusso dei beni dai punti di acquisizione delle materie prime e parti 
componenti, attraverso il processo di trasformazione dell’azienda, sino al cliente finale sotto forma 
di prodotti finiti, allo scopo di fornire un adeguato livello di servizio al cliente, coerentemente con i 
costi ad esso associati”. Il concetto di logistica aziendale pone la massima attenzione sulla gestione 
integrata delle attività logistiche connesse con i suoi due flussi fondamentali: 
 
o IL FLUSSO FISICO dei materiali, parti e prodotti finiti che scorre dalle fonti di 
approvvigionamento, attraverso l’azienda, sino ai clienti. 
 
o IL FLUSSO DI INFORMAZIONI che si sviluppa parallelamente ma in direzione 
opposta del flusso fisico, dai clienti, attraverso l’azienda, sino ai fornitori e che ne 
coordina le attività. 
 
Queste attività sono allocate, tradizionalmente, sotto la responsabilità delle diverse funzioni 
aziendali costituenti la struttura organizzativa: commerciale,acquisti, produzione, distribuzione, ecc. 
Una dispersione delle responsabilità crea spesso duplicazioni nelle attività di gestione, inefficienze 
e non consente una pianificazione del sistema globale con le conseguenti penalizzazioni sulla 
prestazione: servizio al cliente e costi logistici. 
Accettare un approccio integrato alla gestione  implica il riconoscere l’esistenza di interrelazioni tra 
le singole attività e il fatto che ogni azione sviluppata su una di tali attività può influenzare tutte le 
altre. Tutto ciò è coerente con il concetto di “sistema” inteso come uno sforzo integrato di tutte le 
componenti verso il raggiungimento di obiettivi pre-definiti. Il concetto di sistema porta a 
considerare la logistica aziendale come un insieme integrato di tutte le attività legate alla 
movimentazione e allo stoccaggio dei materiali, dalle fonti di approvvigionamento sino alla 
consegna finale del prodotto finito. La gestione logistica incorpora pertanto le aree 
dell’approvvigionamento dei materiali e della distribuzione fisica del prodotto nonché tute le attività 
di movimentazione e stoccaggio interne all’azienda che non sono ad esse direttamente legate. Sono 
queste le attività che consentono al flusso dei materiali di provenienza estera di fluire attraverso il 
processo di trasformazione dell’azienda per dar luogo al prodotto finito. Affinché tale flusso di 
materiali,  parti componenti e prodotto finito possa scorrere con continuità, nella maniera più veloce 
e più economica possibile, è richiesto un alto grado di coordinamento e controllo di tutte le attività. 
Avere un approccio sistemico alla logistica aziendale vuol dire esaminare le componenti specifiche 
e definire le interrelazioni tra di esse presenti in maniera analitica.  
Una chiave di lettura di un sistema logistico può essere, pertanto, quella di analizzare le diverse 
attività costituenti il sistema logistico secondo due macroflussi: IL FLUSSO FISICO e IL FLUSSO 
INFORMATIVO. 
 
Le attività relative al flusso fisico, riguardano l’acquisto dei materiali e parti componenti,il loro 
trasporto agli stabilimenti utilizzatori, la successiva trasformazione negli stabilimenti produttori, il 
trasporto con fasi alterne di stoccaggio lungo l’itinerario di distribuzione finche il prodotto non 
raggiunge il cliente finale. 
Le aziende hanno sempre posto particolare attenzione alla gestione del flusso dei materiali; esso 
però sta ricevendo un’attenzione sempre maggiore per effetto di una molteplicità di fattori, primo 
fra tutti l’alta incidenza percentuale del costo dei materiali sui costi totali di produzione. 
Per effetto della continua riduzione dei profitti causata dall’aumento dei costi e dalla competitività, 
le aziende devono cercare nuove opportunità per migliorare la redditività. La gestione del flusso 
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fisico dei materiali ha dimostrato di consentire notevoli possibilità di riduzione dei costi e di 
recupero di efficienza. Per altro la gestione del flusso fisico sta diventando sempre più complessa: è 
abbastanza comune, ad esempio, trovare aziende che acquistano migliaia di articoli diversi da 
centinaia di fornitori diversi. Inoltre lo sviluppo dell’automazione nei processi produttivi ha ridotto 
considerevolmente il costo di fabbricazione del prodotto; esso, in molti casi, è solo una piccola 
parte del costo totale di produzione.  Queste considerazioni spingono pertanto le aziende a ricercare 
nella gestione del flusso dei materiali le aree di potenziale riduzione dei costi per migliorare la 
propria posizione competitiva. 
 
Il flusso informativo si sviluppa parallelamente ma in direzione opposta al flusso fisico, dai clienti 
ai fornitori; il primo governa il secondo nel senso che provvede a far avanzare il flusso fisico, 
secondo le richieste sollecitate dai clienti al punto di arrivo finale, lungo le varie fasi intermedie. 
L’informazione è l’elemento che guida l’intero sistema logistico: il flusso informativo è costituito 
da un insieme di attività, di natura informativa, che governano il flusso di materiali dalle sorgenti di 
approvvigionamento, attraverso il processo di trasformazione dell’azienda, alla consegna dei 
prodotti finiti ai clienti. Il flusso informativo rappresenta, a volte, un’area di attività non 
sufficientemente considerata per la mancanza di una realistica comprensione dell’importanza di 
informazioni accurate e tempestive per le prestazioni logistiche. Informazioni non corrette possono, 
inoltre, innescare tutta una serie di disturbi nella prestazione del sistema logistico; errori nelle 
informazioni creano problemi di programmazione della produzione, accumuli di scorte o mancanza 
di prodotto per le vendite. La velocità e la tempestività del flusso informativo sono direttamente 
legate al grado d'integrazione tra le diverse componenti del flusso. 
 
 
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1.4 Logistica di Produzione 
 
Abbiamo già sottolineato l’esigenza del coordinamento delle attività logistiche che attraversano le 
barriere tradizionali dell’impresa per consentire al flusso dei materiali di scorrere il più velocemente 
possibile e nella maniera più economica. Al raggiungimento di quest’obiettivo un ruolo molto 
importante è svolto dal sistema produttivo dell’azienda che, con il suo modo di operare, può 
agevolare od ostacolare il raggiungimento degli obiettivi logistici. In un’ottica logistica occorre 
guardare a quelle attività del sistema produttivo che hanno un maggiore impatto sulle prestazioni 
logistiche dell’impresa e ai loro legami con il sistema logistico complessivo. 
Il sistema produttivo è un processo di trasformazione che, attraverso la combinazione di lavoro 
manuale, di macchine e di energia, aggiunge valore alle materie prime acquistate, trasformandole in 
beni che abbiano un valore per il mercato dell’azienda. In tale processo di trasformazione si 
sviluppa una sequenza di attività abbastanza complesse che coinvolgono operazioni di lavorazione 
su macchine o centri di lavoro, attività di movimentazione dei materiali tra i diversi centri di lavoro, 
attività di stoccaggio di materie prime, di semilavorati e di prodotti finiti. Da ciò deriva la 
complessa articolazione del flusso di materiali all’interno del sistema produttivo che richiede un 
sistema informativo di supporto di particolare efficacia in termini di programmazione e di controllo 
dell’avanzamento delle attività. 
In termini generali, gli obiettivi richiesti a un sistema produttivo sono sostanzialmente legati al 
produrre il prodotto desiderato, al ritmo richiesto e al minimo costo. In maniera più puntuale, le 
principali prestazioni richieste a un sistema produttivo includono: 
 
- EFFICIENZA NELL’UTILIZZO DELLE RISORSE 
 
- QUALITA’ DEL PRODOTTO 
 
- FLESSIBILITA’ DEL SISTEMA DI PRODUZIONE 
 
- RAPIDITA’ E PUNTUALITA’ DELLA CONSEGNA 
 
- RAPIDITA’ DI INSERIMENTO DI NUOVI PRODOTTI 
 
- LIVELLO DEGLI INVESTIMENTI IN SCORTE 
 
- INNOVAZIONE TECNOLOGICA DEI PROCESSI PRODUTTIVI 
 
- CONDIZIONE DI LAVORO 
 
Siamo di fronte a prestazioni di efficienza e di efficacia, che possono essere in contrapposizione tra 
loro. Pertanto i risultati ottenuti in termini d’efficienza e produttività devono essere valutati anche 
alla luce della loro efficacia; essa è intesa come la capacità del sistema produttivo di assicurare gli 
standard predefiniti dell’output produttivo in termini di quantità, tempi di consegna, ecc. 
Occorre, inoltre, osservare che i risultati ottenuti da un sistema produttivo sono influenzati dalla sua 
particolare configurazione. Un sistema produttivo che privilegi il basso costo di produzione sarà 
caratterizzato da tipi d’impianti e macchinari, da risorse e sistemi di gestione finalizzati 
all’efficienza e alla produttività. Molto probabilmente questo stesso sistema produttivo avrà 
difficoltà ad assicurare allo stesso tempo una risposta altamente flessibile alle variazioni della 
domanda del mercato. 
Affinché il sistema produttivo possa essere d’efficace supporto al raggiungimento degli obiettivi 
dell’impresa, occorra che esso persegua quelli che possono essere definiti come obiettivi logistici 
della produzione, connessi alla capacità di soddisfare le esigenze del mercato al minor costo delle 
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attività logistiche di produzione; queste ultime sono principalmente legate alla movimentazione e 
all’immagazzinamento dei materiali attraverso tutto il processo di trasformazione. Pertanto il 
sistema produttivo è in sintonia con il sistema logistico aziendale se le sue caratteristiche strutturali 
e i suoi sistemi di gestione sono tali da assicurare la massima flessibilità e affidabilità della risposta 
produttiva e il minor investimento in scorte.    
Passiamo alla descrizione dell’IDEF0; il formalismo di modellizzazione aziendale più utilizzato. 
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2. IDEF 0 
 
 
2.1 Cenni Storici 
Durante gli anni 1970 il programma delle forze aereonautiche militari americane (U.S. Air Force) 
per la Integrated Computer Aided Manufacturing (ICAM) mirava ad incrementare la produttività 
industriale tramite l’utilizzo sistematico della tecnologia computerizzata. Il programma ICAM 
identificò la necessità di migliori tecniche di analisi e comunicazione per le persone coinvolte nelle 
varie attività. 
Per supportare il programma ICAM venne scelto il linguaggio SADT (Structured Analysis and 
Design Technique) al quale vennero riconosciute le potenzialità di valido strumento di analisi e 
comunicazione. 
Come risultato, il programma ICAM sviluppò una serie di tecniche, note come tecniche IDEF 
(ICAM Definition) che si possono sommariamente descrivere: 
IDEF0: utilizzata per produrre un “modello funzionale” che è una rappresentazione strutturata delle 
funzioni inteso come  attività, processi o trasformazioni all’interno del sistema in esame.  
IDEF1: utilizzata per produrre un “modello delle informazioni”. Dove un modello delle 
informazioni illustra la struttura e la semantica delle informazioni all’interno del sistema in esame.  
Successivamente nel 1983, il programma U.S. Air Force Integrated Information Support System 
migliorò la tecnica IDEF1, denominandola IDEF1X (IDEF Extended). 
In seguito, la famiglia IDEF si e’ arricchita delle seguenti tecniche: 
IDEF2: utilizzata per produrre “modelli dinamici”. Un modello dinamico illustra, al variare del 
tempo, le caratteristiche del sistema in esame. 
IDEF3: utilizzata per produrre “modelli di flusso”. Un modello di flusso fornisce una descrizione 
delle attivita’ coinvolte in un processo, mettendone in evidenza le precedenze temporali. 
 
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2.2 Logica IDEF0 
 
La modellizzazione aziendale è oramai fondamentale per il successo di un azienda. Infatti lo scopo 
del ridisegno e ripensamento dei processi aziendali è quello di realizzare grandi miglioramenti nei 
parametri fondamentali di un azienda quali costi, tempi, qualità, efficacia ed efficienza. IDEF0 è 
una di queste tecniche per la rappresentazione diagrammatica dei processi aziendali. La sua 
complessità moderata ed il suo approccio gerarchico rendono IDEF0 il formalismo di modellazione 
più utilizzato. IDEF= Integrated DEFinition Language, è un linguaggio di modellazione (0 = 
modello di funzione, 1 = modello di informazione, 2 = modello dinamico), nato a fine anni ‘60 per 
la rappresentazione strutturata e chiara di un insieme di componenti di un sistema e delle loro 
interazioni.  
Descrive tutte le interazioni tra oggetti, persone, informazioni, software rappresentando cosa fa un 
sistema, sotto quali vincoli, con quali oggetti e cosa produce. E’ uno strumento estremamente 
potente, creata per gli analisti aziendali ed i professionisti del Process Management, che consente di 
organizzare, capire, analizzare e migliorare i principali processi ed esigenze aziendali.  L’utilizzo di 
software integrati alla piattaforma di gestione dei processi consentono il miglioramento dei processi 
aziendali permettendo di realizzare modelli IDEF0 in modo rapido. Ogni azienda può quindi 
utilizzare questi modelli per ridurre i costi operativi e migliorare la propria competitività sul 
mercato. La realizzazione di diagrammi aziendali e la modellazione dei processi consente ai 
manager, ai consulenti ed ai professionisti di migliorare le operazioni aziendali ed incrementare il 
ROI. L’utilizzo dei modelli  IDEF0 permette un’analisi approfondita dei costi che limitano i profitti 
dell’attività. La possibilità di esercitarsi con modelli IDEF0 scomposti consente di esaminare i 
dettagli per una migliore comprensione di determinati  processi chiave e quindi prendere decisioni 
efficaci e accurate. Per la creazione di modelli IDEF0 occorre rispettare regole ben precise di 
sintassi e semantica. Ecco perché esistono strumenti che mostrano ogni violazione a regole di 
sintassi o semantica presente nelle annotazioni IDEF0. Permettono di visualizzare il nome del 
diagramma, l’attività  e la descrizione di ogni errore del modello rendendone più semplice 
l’individuazione e la correzione.  
 
 
La rappresentazione di un modello varia a seconda del grado di dettaglio che si vuole definire e la 
sua aderenza alla realtà : 
 
- il plastico di un quartiere residenziale ha un basso grado di dettaglio (non vengono riportati tutti i 
dettagli interni degli edifici) ma è molto aderente alla realtà (rappresenta bene le proporzioni dei 
vari edifici rispetto alle aree grigie/verdi); 
 
- lo schema di un circuito elettrico ha un elevato grado di dettaglio (devono essere definiti 
univocamente tutti i componenti e tutte le connessioni), ma un elevato grado di astrazione (la 
simbologia è esasperata e totalmente differente dalla realtà, così come la disposizione delle 
connessioni e dei vari componenti). 
 
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2.3 Target Utente 
I principali utenti della logica IDEF0 possono essere suddivisi nelle seguenti categorie: 
o Analisti aziendali e Consulenti per processi aziendali, interni od esterni 
all’azienda,  che necessitano di rivedere alcuni processi aziendali mediante 
strumenti che consentano la mappatura  e comunicazione dei processi così come 
la proposizione di una nuova metodologia per  il loro miglioramento. 
o Ingegneri/Disegnatori  che devono eseguire mappe di processi manifatturieri di 
una certa complessità  e disegni  in formati  semplici da comprendere, spiegare e 
modificare. 
o Professionisti IT che devono realizzare modelli IDEF0 per comprendere i 
processi IT  ed effettuare mappature prima, durante e dopo la fase di 
implementazione dei sistemi hardware e software. 
o Responsabili degli uffici acquisti  che necessitano di analizzare le procedure  e di 
trovare metodologie per migliorare continuamente il processo relativo agli 
acquisti 
La tecnica IDEF0 trova impiego nelle attività di analisi che richiedono la modellazione delle 
funzioni svolte dal processo. Un modello IDEF0 si compone essenzialmente di tre parti: 
diagramma, testo, glossario. La parte rilevante e’ rappresentata dalla componente grafica nella quale 
si evidenziano rettangoli e frecce. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Meccanismi
Ingressi Uscite 
Controlli
Funzione 
 
(attività, processo o 
trasformazione) 
 
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2.4 Funzionalità 
Le attività e le frecce collocate in una pagina si dicono blocchi o rettangoli 
Ad ogni attività e’ possibile associare un blocco, detto blocco figlio, che ne descrive in dettaglio le 
funzioni; si immagina,     quindi, di assimilare i rettangoli, che identificano le attività a delle scatole 
che possono contenerne altre. 
L’associazione attività-blocco figlio consente di strutturare gerarchicamente i diagrammi in un 
modello, a partire da un diagramma base, detto context diagram contenente la sola attività A0. 
Le frecce che convogliano entità da/verso le attività e, a seconda del loro punto di contatto con i 
rettangoli delle attività, si possono classificare in: Ingressi, Uscite, Controlli e Meccanismi. 
In generale si può dire che un Ingresso rappresenta un’entità che viene trasformata dall’attività che, 
come risultato del suo operato, fornisce un Uscita. Le risorse utilizzate per trasformare gli ingressi 
in uscite sono rappresentate dai Meccanismi mentre i Controlli sono entità che regolano 
l’esecuzione dell’attività. In sostanza un’attività trasforma gli Ingressi in Uscite mediante l’utilizzo 
di Meccanismi e con l’assistenza dei Controlli.  
Le frecce possono essere distinte in frecce interne, se hanno entrambe le estremità connesse con i 
rettangoli oppure frecce di contorno, se hanno una sola estremità connessa con i rettangoli.  
Le frecce alle cui estremità sono presenti delle parentesi si dicono in tunnel. Si possono avere tre 
casi:  
• il primo e’ quello in cui il tunnel si trova in prossimità della connessione con il rettangolo. 
In questo caso le entità  rappresentate da quelle frecce non saranno indispensabili per la 
comprensione del diagramma figlio. 
• qualora il tunnel fosse in corrispondenza della parte terminale della freccia significa che 
quella entità potrà riemergere in uno dei successive diagrammi figli. 
• si può presentare anche il caso in cui il tunnel sia in corrispondenza della estremità non 
connessa, in questo caso, le entità rappresentate da quelle frecce non saranno 
indispensabili per la comprensione del diagramma padre. 
L’uso dei tunnel ha lo scopo di consentire la realizzazione di modelli più leggibili dal punto di vista 
grafico, senza nulla perdere dal punto di vista della ricchezza delle informazioni contenute.  
 
 
 
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2.5  Regole 
 
Vi sono dele regole che bisogna rispettare durante la modellazione con la metodologia IDEF0 : 
 
• all’interno di ogni blocco è definita una funzione che deve essere un “verbo” o una frase 
contenente un “verbo attivo” (lavare, ispezionare, effettuare montaggio) 
 
• le attività a cui e’ associato un blocco figlio sono evidenziate con una ombreggiatura. 
 
• un blocco può non avere ingressi ma deve avere obbligatoriamente controlli e uscite 
 
• un blocco fornisce la descrizione di un’attività; esso contiene il nome dell’attività che 
rappresenta, ed un numero, in basso a     destra, che identifica in maniera univoca l’attività 
all’interno del modello. 
 
• la scomposizione dei blocchi padre in blocchi figlio deve avvenire in non meno di 3 blocchi 
e non più di 6, rappresentati come una scala discendente (dall’angolo in alto a sinistra 
all’angolo in basso a destra) 
 
• se necessario inserire una stringa di commento ad una freccia, questa deve essere legata con 
il simbolo di una saetta alla     freccia stessa 
 
• nel caso che un’entità serva sia come controllo che come ingresso, utilizzarla come controllo 
 
• le frecce possono solo seguire percorsi orizzontali e verticali 
 
• le frecce non rappresentano la sequenza delle operazioni come nei tradizionali modelli di 
flusso, al contrario, esse trasmettono dati o oggetti, impongono vincoli o relazioni tra le 
funzioni da studiare. 
 
• le frecce connettono i rettangoli tra di loro o con l’esterno e convogliano entità da/verso le 
attività. Ognuna di esse e’ accompagnata da un’etichetta che ha lo scopo di specificare 
l’entità da essa convogliata.  
 
• più frecce possono essere unite in una unica come pure una può essere suddivisa in più 
derivazioni.  
 
• se un’attività possiede un diagramma figlio, ogni freccia connessa a tale attività dovrà 
apparire nel diagramma figlio, fatta eccezione per le frecce in tunnel.