Applicazione della metodologia Six Sigma in una moderna realtà industriale

Negli ultimi anni la Rotair Spa ha investito ingenti capitali nel miglioramento dei processi interni e nel controllo qualità. Tali investimenti hanno dati risultati eccellenti tanto che il fatturato è praticamente raddoppiato nel giro di pochi anni.
Alla luce degli ottimi risultati ottenuti, per l’anno 2009 la direzione dell’azienda ha deciso di iniziare un percorso di miglioramento avente come obiettivo finale la riduzione dei tempi di montaggio delle varie linee. Infatti, il tempo necessario per realizzare una macchina comporta un costo rilevante per l’azienda che deve retribuire gli addetti al montaggio. Ridurre il tempo di assemblaggio consente una riduzione dei costi della manodopera. Inoltre, una diminuzione del tempo finale di montaggio comporta un aumento del volume produttivo poiché nello stesso tempo si riescono ad assemblare più macchine. La direzione ha stabilito di iniziare a cercare di migliorare le tempistiche di montaggio del reparto motocompressori serie MDVN, che costituiscono uno dei prodotti di punta della Rotair Spa.
Per conseguire questo obiettivo, durante il periodo trascorso in azienda, si è scelto di eseguire l’analisi dei tempi di montaggio secondo la metodologia Six Sigma, che è una tecnica usata da alcune delle migliori aziende a livello internazionale per migliorare i propri processi interni. L’applicazione della metodologia Six Sigma sui tempi di montaggio, infatti, consente all’azienda di individuare le cause della loro variabilità, cause che possono derivare, ad esempio, dalle differenti abilità tra i vari operatori. Una volta individuate tali cause, si può intervenire su ciascuna di esse per cercare di eliminarle o quantomeno di ridurle.
Un altro processo molto importante per l’azienda è la prova di collaudo dei gruppi-vite del compressore: durante tale prova, infatti, vengono misurate le prestazioni del compressore in termini di potenza assorbita e di portata d’aria resa. La direzione dell’azienda ha deciso di cercare di ridurre la variabilità di questi grandezze, poiché sia la portata mandata che la potenza assorbita dal compressore sono due parametri fondamentali per il buon funzionamento della macchina. Riuscire a contenere la variabilità di questi due parametri entro i limiti di specifica consente all’azienda di avere un basso numero di resi da parte dei clienti e di conseguenza di fidelizzarli, conquistando nuove quote di mercato. È da sottolineare il fatto che le specifiche di portata mandata e di potenza assorbita vengono dettate dal cliente, che impone un valore minimo di portata mandata e un valore massimo di potenza assorbita. Non rispettare questi limiti significa dover smontare l’unità compressore e lavorare nuovamente il profilo della vite, operazione che comporta un costo non indifferente per l’azienda (circa 500 € più il costo della manodopera). Anche in questo caso, si è scelto di eseguire l’analisi dei dati della prova di collaudo secondo la metodologia Six Sigma.
L’applicazione di questa tecnica sui dati delle prove di collaudo consente infatti di individuare le cause della variabilità della portata mandata e della potenza assorbita, cause che dovranno analizzate nel dettaglio per cercare di eliminarle o perlomeno di ridurle il più possibile.