Analisi del reparto macchine utensili e della gestione di una commessa in una realtà del settore industrial automation

L’elaborato, prova finale del corso di laurea in Ingegneria della Produzione Industriale Meccanica, ha come obbiettivo principale l’analisi di un processo produttivo in un contesto “job shop” (produzione su commessa). L’esperienza da cui deriva questo elaborato è maturata durante il tirocinio universitario presso una azienda marchigiana, la QS Group di Cerreto D’Esi (AN), che progetta e costruisce linee di produzione automatiche dedicate alle aziende produttrici di elettrodomestici.L’ambiente produttivo “job shop” implica la creazione di progetti unici e particolarmente complessi e la creazione di un sistema produttivo estremamente flessibile. Si necessita quindi di macchinari e attrezzature con capacità generiche, idonei a effettuare un ampio spettro di lavorazioni, il “layout” è in genere organizzato per reparti, secondo criteri di omogeneità delle lavorazioni realizzabili.
L’iter gestionale che generalmente segue un progetto di questo tipo è descritto nel capitolo 4, anche con l’ausilio di diagrammi di flusso, così come i software impiegati e il sistema di codici utilizzato nella identificazione di ogni componente delle linee.
I primi aspetti analizzati specifici delle lavorazioni meccaniche sono stati i tempi e i metodi di lavorazione (capitolo 6).
Durante il caricamento dei centri di lavoro, molta attenzione va posta nell’assegnazione dei particolari, seguendo un criterio di omogeneità delle seguenti caratteristiche: materiale, dimensioni, complessità, forma.
Questo accorgimento riduce i tempi in maniera drastica rispetto un tipo di assegnazione di lavorazioni basato solo sulle scadenze imposte, la lavorazione di pezzi dello stesso materiale e di simili dimensioni porta a non dover cambiare ogni volta componenti utensili o metodi di fissaggio, mentre la complessità del pezzo da lavorare deve essere adeguata al centro di lavoro scelto, senza quindi sotto impiegare o sovra impiegare macchine utensili più o meno prestazionali.
Un ulteriore metodo per poter ridurre i tempi di set up delle macchine CNC potrebbe derivare dal memorizzare su di un computer laptop i programmi di lavorazione ISO dei particolari ridondanti, associati al relativo disegno, in questo modo, quando si assegnano determinate lavorazioni si può confrontare il disegno tecnico con i disegni in archivio, richiamando poi il codice istantaneamente.
Sempre nel capitolo 6 si fa riferimento agli strumenti usati per il monitoraggio della produzione, intesa sempre in ambito di reparto macchine utensili, in questo caso era già presente un format, foglio di calcolo Excel dove si riportano tutte le lavorazioni effettuate di ogni singolo particolare, è utile nel tenere sotto controllo la tempistica e la rintracciabilità di ogni componente, le informazioni che contiene sono: codice completo del singolo particolare, lead time di lavorazione previsto, stato di completamento, operatore a cui è assegnato, data di assegnazione, data completamento.
Questo format è stato modificato personalmente aggiungendo le colonne “work in process” e “note”, per poter gestire meglio quei materiali non ancora completati, ma ad un certo stadio di lavorazione, o che necessitano di trattamenti post lavorazione (figure 25 e 26).
Per avere presente quanta autonomia hanno i centri di lavoro è stato sviluppato personalmente un grafico dinamico di Excel (figura 27 e 28): si usano i lead time dei lavori assegnati ancora da completare (sfruttando i filtri di Excel), divisi per operatore, e si vede il monte ore assegnato, si prevede così il centro di lavoro che si scaricherà per primo e ci si anticipa nel preparare il materiale adatto pronto da assegnare. Questa informazione facilita anche l’aggregazione di particolari simili nelle caratteristiche già indicate per ridurre il lead time.
Ulteriori sviluppi, nella problematica delle performances produttive si possono trovare nel capitolo 8, con riferimento anche al problema dello slittamento dei piani produttivi, e delle conseguenze economicamente penalizzanti. Si cerca inoltre di arrivare alla definizione di soluzioni migliorative.
Concludendo, si possono quindi definire le principali problematiche relative ai sistemi produttivi “job shop”:
• flessibilità della capacità produttiva interna
• contenimento delle inefficienze
• rispetto delle tempistiche
Far leva su questi elementi si può portare a dei risultati quali:
• riduzione dei “rush” (urgenze)
• minore impiego di ore lavorative straordinarie
• meno dipendenza dai fornitori