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Studio di un inserto stampo soggetto a fatica termomeccanica e destinato al processo di pressofusione di un componente in lega leggera

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inquinate dal metallo costituente la camera stessa. Con l’intento di estendere la tecnologia 
all’ottone, segue la macchina ad iniezione verticale a camera fredda di Josef Polak del 
1927, nella quale il metallo fuso viene colato manualmente in un canale di iniezione. La 
stessa si dimostrò essere particolarmente adatta alla pressocolata dell’alluminio. Nel 
Dicembre del 1955 la tecnologia viene per la prima volta sperimentata per la realizzazione 
di un blocco cilindri in lega di alluminio: fu progettato uno stampo per un motore a 6 
cilindri ad uso della Kaiser Corporation avente un peso di 25 tonnellate e testato su una 
macchina di 2000 tonnellate. I risultati di questa sperimentazione furono ripresi più tardi, 
nel 1960, per la messa in produzione della Rambler dell’American Motors Corporation. 
Poco dopo si pose il problema della sicurezza degli operatori, i quali non potevano 
trasportare tali quantità di metallo fuso senza essere assistiti, allora iniziarono ad essere 
ingegnerizzati nuovi sistemi automatici per il trasporto che si evolsero in sistemi sempre 
più complessi e sofisticati che richiesero maggiori competenze per gli addetti, ma 
soprattutto la disponibilità di maggior capitale. I principali vantaggi di questa tecnica 
innovativa consistono nell’elevato rateo produttivo e nella possibilità di realizzare in 
modo semplice getti di piccole dimensioni e/o aventi forme complesse; grazie alla 
possibilità di realizzazione di spessori minori e all’automazione del processo sempre più 
spinta, i costi di fabbricazione dei pezzi pressofusi grezzi diminuisco progressivamente. 
Si contrappone a questo calo dei costi variabili, un aumento importante dei costi fissi da 
sostenere per la realizzazione dell’impianto, i quali dovranno quindi essere bilanciati da 
un congruo incremento del volume produttivo, intento che appare possibile considerati i 
ridottissimi tempi di ciclo dovuti alle elevate velocità di colata delle leghe. La 
pressocolata è infatti il sistema che provoca il più rapido raffreddamento del getto sia per 
la forte turbolenza indotta nel fuso sia per l’elevata conducibilità termica delle forme 
metalliche, ciò rende possibile realizzare alte frequenze di colata.

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Informazioni tesi

  Autore: Federica Fiorentini
  Tipo: Tesi di Laurea Magistrale
  Anno: 2018-19
  Università: Università degli Studi di Napoli - Federico II
  Facoltà: Ingegneria
  Corso: Ingegneria meccanica per la progettazione e la produzione LM-33
  Relatore: Enrico Armentani
  Lingua: Italiano
  Num. pagine: 177

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Parole chiave

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fatica termomeccanica
analisi termostrutturali
pressocolata
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