Valutazione della caratterizzazione di un microbiota aziendale tramite il sistema VITEK 2 Compact

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CAPITOLO 1 
 
INTRODUZIONE 
GLI ENTI REGOLATORI 
 
Fino all’inizio del ventesimo secolo le industrie farmaceutiche operavano in completa 
assenza di enti regolatori, i quali oggi svolgono un ruolo fondamentale nel controllo della 
distribuzione del farmaco. 
Infatti furono diversi i casi emblematici di farmaci ritirati perché provocavano effetti 
collaterali gravi nell’uomo e non solo; uno di questi che si può citare fu la talidomide, 
inventata dalla ditta tedesca Chemical Industry Basel, che fu prescritta alle donne in stato di 
gravidanza come anti-nausea. Essa fu testata su organismi modello, come topi e conigli, non 
gravidi, invero che ha causato diverse nascite di bambini focomelici (riduzione delle ossa 
lunghe degli arti) o addirittura con amelia (assenza degli arti) venendo ritirata dal mercato 
nel 1961 dopo quattro anni dall’immissione. [1] 
L’attività delle industrie farmaceutiche necessita continuamente di monitoraggi da parte di 
organismi controllo, in base al paese per il quale si produce: Recipharm, ad esempio, 
producendo sia per l’Italia che per paesi esteri è sotto controllo dell’AIFA (Agenzia Italiana 
del Farmaco), la quale autorizza e controlla i farmaci immessi sul mercato garantendone la 
qualità e la sicurezza in ogni processo, dalla produzione agli effetti sull’uomo. [2] 
Inoltre, l’attività produttiva dell’azienda viene controllata anche dall’EMA (European 
Medicines Agency), dalla FDA (Food and Drug Administration) e dalla USP (United States 
Pharmacopeia) in quanto diversi farmaci vengono esportati in tutto il mondo. 
Per tenere alto il livello di qualità, assicurare l'affidabilità dei processi produttivi e ottenere 
la conformità alle buone prassi di fabbricazione è necessario che le ditte siano certificate 
secondo delle normative come [tabella 1]:
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ISO 9001 ISO 14001 ISO 50001 ISO 31000 HAZOP IEC EN ISO 
61511/61508 
La ISO 9001 è 
la certificazione 
dello standard 
internazionale 
per la gestione 
della Qualità, 
intesa come i 
punti del 
processo 
produttivo che 
generano valore 
nei confronti del 
mercato. 
Questa norma 
propone 
un approccio 
strategico alla 
gestione 
ambientale e 
alle 
performance in 
funzione della 
sua protezione. 
Questa 
certificazione 
specifica i 
requisiti per 
creare, avviare, 
mantenere e 
migliorare un 
sistema di 
gestione 
dell'energia. 
Questo 
standard è 
relativo alla 
gestione dei 
rischi ed è 
stato ideato 
per 
supportare le 
aziende 
piccole e 
grandi, nel 
settore 
pubblico e 
privato, a 
gestire in 
modo 
efficiente i 
rischi 
associati ai 
propri 
processi 
produttivi. 
Si tratta di uno 
standard definito 
dall’International 
Electrotechnical 
Commission 
all’interno della 
normativa IEC 
61882 e viene 
impiegato in 
attività di verifica 
dei livelli di 
sicurezza, 
dell’impatto 
ambientale e 
dell’operabilità 
dell’impianto 
industriale, in 
ambienti con un 
rischio di sicurezza 
medio alto. 
Queste due 
norme delineano 
uno standard di 
sicurezza 
internazionale, in 
riferimento alle 
buone pratiche 
ingegneristiche 
per l'applicazione 
di SIS (sistemi 
strumentali di 
sicurezza), 
all’interno del 
più ampio ambito 
SIL (Safety 
Integrity Level). 
Tabella 1 Le principali norme ISO alle quali un’industria farmaceutica deve sottostare per mantenere la qualità 
nei processi produttivi. (https://www.connectendress.it/le-principali-normative-da-conoscere-nel-settore-
farmaceutico)
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CENNI LEGISLATIVI 
 
Insieme a queste norme per la gestione della qualità è importante ricordare quanto siano 
presente, in tutti gli ambiti non solo quello farmaceutico, i rischi per la salute dei lavoratori 
e consumatori, in particolare, visto il settore d’interesse, il rischio biologico. 
Con il decreto legislativo n°626 del 1994 e la conseguente attuazione delle direttive 
89/391/CEE,89/654/CEE,89/655/CEE, 89/656/CEE, 90/269/CEE, 90/270/CEE, 
90/394/CEE e 90/679/CEE riguardanti il miglioramento della sicurezza e della salute dei 
lavoratori sul luogo di lavoro, viene definita la caratterizzazione del concetto di agente 
biologico e rischio biologico; l’agente biologico è qualsiasi microrganismo anche se 
geneticamente modificato, coltura cellulare ed endoparassita umano che potrebbe provocare 
infezioni, allergie o intossicazioni, mentre il rischio biologico  rappresenta la possibilità di 
ammalarsi in conseguenza dell’esposizione a materiali o fluidi potenzialmente infetti. 
Infatti, con la caratterizzazione delle precedenti definizioni, si sono andati a classificare gli 
agenti biologici in 4 macrogruppi, in base all’eventuale interazione degli stessi con 
l’organismo umano, e all’entità della medesima, tralasciando le peculiarità tassonomiche: 
• Agente biologico del gruppo 1: presenta probabilità remota o bassa di causare 
malattie in soggetti umani. 
• Agente biologico del gruppo 2: presenta una probabilità di causare malattie in 
soggetti umani e costituisce un rischio per i lavoratori ma sono disponibili medicinali 
e norme di profilassi efficaci. 
• Agente biologico del gruppo 3: presenta una probabilità di causare malattie gravi in 
soggetti umani e costituisce un rischio per i lavoratori, con la possibilità di 
diffondersi nella comunità (epidemia), ma sono disponibili medicinali e norme di 
profilassi efficaci. 
• Agente biologico del gruppo 4: presenta una probabilità di causare malattie gravi in 
soggetti umani e costituisce un serio rischio per i lavoratori, con alta possibilità di 
diffondersi nella comunità e non sono disponibili medicinali e norme di profilassi 
efficaci. [3] 
Conseguenza del decreto legislativo n°626 del 1994 è stata il suo inglobamento nel nuovo 
decreto legislativo n°81 del 2008 con conferma della rilevanza del rischio biologico, il quale 
rappresenta oggi il testo unico per la sicurezza in ambito lavorativo.
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Inoltre, le norme sono applicate a tutti gli ambienti lavorativi, sia privati che pubblici, e a 
tutte le tipologie di rischio, compresi i lavoratori e lavoratrici con qualsiasi contratto ad essi 
fornito, anche senza retribuzione, come l’internato di tesi.  
 
 
STORIA DELL’AZIENDA E FLUSSO PRODUTTIVO 
 
Recipharm AB è una delle maggiori CDMO (contract development and manufacturing 
organization) a livello globale. 
Fondata in Svezia nella metà degli anni Novanta da Thomas Eldered e Lars Backsell con il 
nome di Recip, si è velocemente evoluta fino a diventare una realtà mondiale avente sedi 
sparse per tutto il mondo: Svezia, Francia, Germania, Italia, Spagna, Portogallo, India, 
Regno Unito, Israele e Stati Uniti d’America. [4-6] 
Il sito di Masate (MI) [figura 1], dov’è stato condotto lo studio in oggetto, consiste in quattro 
locali di produzione, denominati “Sterile 1”, “Sterile 2”, “Sterile 6” e “Sterile 3” dove 
vengono prodotti, per quanto riguarda i primi tre, farmaci liofilizzati e/o liquidi in flaconi e 
nell’ultimo farmaci liquidi in fiale; tutti questi medicinali sono destinati all’uso ospedaliero, 
dopo attenta manipolazione da parte del personale sanitario, per essere somministrati ai 
pazienti per via parenterale.  
Le aziende farmaceutiche possono essere coinvolte nell’intera catena produttiva del 
farmaco: dalle materie prime fino al pallet di prodotto finito, oppure essere specializzate in 
solo una parte di essa. 
Recipharm, in particolare, essendo un’industria di sviluppo e produzione a contratto, viene 
rifornita delle materie prime e degli API (Active Pharmaceutical Ingredient) mentre si 
occupa del restante processo produttivo fino alla consegna al cliente terzo. 
Il flusso inizia dalle materie prime, che giungono al magazzino e vengono sottoposte ad 
analisi da parte del laboratorio controllo qualità, sia per quanto riguarda la parte chimica sia 
per quella microbiologica, andando a stabilire la bontà e qualità della materia prima stessa. 
Dopo questo step vengono accuratamente pesate e dispensate in appositi locali e fornite ai 
reparti produttivi, tramite il passaggio in airlocks; difatti, i reparti produttivi, lavorando in 
ambienti classificati, si occupano della produzione vera e propria del farmaco e del 
confezionamento primario (ossia ciò che viene a diretto contatto con il farmaco stesso come
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fiale, ampolle, flaconi e ha la funzione di proteggere il medicinale da agenti esterni che lo 
possono degradare ed assicurare l’integrità durante il trasporto). [7] 
La produzione inizia nei locali di preparazione, dove addetti specializzati vanno a miscelare 
nei dissolutori le materie prime e gli API con eccipienti e solventi in modo tale da formare 
la soluzione medicinale, la quale andrà anch’essa analizzata dal controllo qualità per 
valutarne la bontà. 
Da qui la soluzione sarà trasferita nei locali classificati dedicati al riempimento: 
• I reparti di produzione Sterile 2 e Sterile 3 sono dedicati alla produzione di fiale a 
punta chiusa. 
Esse vengono prima lavate, poi trasferite nel locale sterile attraverso un tunnel di 
depirogenazione o mediante autoclave dove inizia il processo di riempimento. 
Le fiale, se fornite a punta chiusa, vengono aperte mediante calore, riempite da aghi 
che dispensano precise quantità di soluzione e infine richiuse sempre per saldatura 
ad alta temperatura. 
È bene evidenziare come ci siano due possibili casi per quanto riguarda la produzione 
delle fiale: il primo caso consiste nel riempimento di esse con la soluzione medicinale 
precedentemente filtrata, quindi l’operazione deve essere svolta in completa asepsi 
onde evitare contaminazioni in fase di apertura, riempimento e chiusura delle fiale 
stesse; mentre il secondo caso consiste in una sterilizzazione terminale delle fiale 
Figura 1 Sito produttivo di farmaci iniettabili sterili di Recipharm Italia a Masate (MI).
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chiuse dopo riempimento per abbattere ogni possibile fonte di contaminazione 
microbica. 
Il secondo è il metodo preferibile, in quanto consente una completa sterilizzazione 
delle fiale a fine lavorazione senza possibilità di ulteriore contaminazione. 
La scelta del metodo dipende dalla formulazione stessa del prodotto, i farmaci 
termostabili (essendo l’autoclave un processo di sterilizzazione termica) vengono 
sterilizzati terminalmente, i restanti invece verranno prodotti in asepsi. 
• I reparti di produzione Sterile 1 e Sterile 6 sono dedicati alla produzione di flaconi 
contenenti prodotto in forma liofilizzata o liquida. 
I flaconi vengono prima lavati per poi passare attraverso il tunnel di depirogenazione 
nei locali di riempimento dove saranno riempiti tramite aghi di soluzione ed infine 
pre-tappati. 
Come descritto in precedenza, esistono due casi per quanto riguarda la produzione di 
flaconi: liquidi e liofilizzati. 
Nel primo caso i flaconi, dopo essere stati riempiti e pre-tappati, vengono 
direttamente trasferiti nel locale sterile di ghieratura dove vengono tappati e ghierati, 
pronti per essere trasportati nei reparti di sperlatura e confezionamento. 
Nel secondo caso invece, prima del processo di ghieratura, subiranno la 
liofilizzazione del prodotto attraverso l’impiego di azoto liquido a – 196 ℃, tramite 
appositi macchinari dedicati chiamati liostati. 
In entrambi i casi i processi sono svolti in completa asepsi da macchine ed operatori 
specializzati. 
Prima di giungere nel reparto di confezionamento, i farmaci sono inviati al locale di 
sperlatura dove macchine specializzate e/o operatori cooperano per andare a ricercare 
visivamente dei difetti produttivi nel confezionamento primario o nel prodotto, ad esempio, 
difetti di ghieratura, fiale con anomalie, corpi estranei nel prodotto. 
Superata con successo l’ispezione visiva, i farmaci sono inviati al reparto di 
confezionamento dove ci si occupa del confezionamento secondario, ovvero tutto il 
packaging che non viene a contatto con il prodotto. 
Ne fanno parte la scatola di cartone (la confezione) che offre un’ulteriore protezione al 
farmaco in essa contenuto, il bugiardino, un foglietto stampato che specifica la 
composizione, le caratteristiche terapeutiche e le avvertenze per l'uso del farmaco cui è
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annesso, il bollo del Monopolio dello Stato (o bollo del paese di utilizzo) ed il packaging 
finale come scatola di cartone e pallet. 
Un’ulteriore funzione del confezionamento secondario è la veicolazione delle informazioni 
sul medicinale come, ad esempio, il titolare AIC (Autorizzazione all'Immissione in 
Commercio), gli eccipienti noti ed eventuali avvertenze di sicurezza, fermo restando che il 
packaging rappresenta il primo impatto con l’utilizzatore del farmaco; quindi, la scatola 
necessita di essere caratterizzata in modo riconoscibile attraverso le sue caratteristiche 
grafiche. [7] 
Principale accortezza sarà quella di produrre farmaci sterili, in quanto contaminazioni di 
origine ambientale/umana causano setticemie e disfunzioni multiorgano in base al 
microrganismo estraneo presente nel medicinale; dunque, i medicamenti vengono prodotti 
secondo le norme GMPs (Good Manufacturing Practices) del 1997 in ambienti classificati, 
definiti a seconda del massimo numero di microrganismi ammessi. [Tabella 2] 
 
 
 
Limiti di contaminazione microbiologica raccomandati(a) 
  at rest(b) in operation 
Classe 
campione di 
aria 
CFU (Colony 
Forming Unit) 
/m3 
superfici (Ø 
90mm) cfu/4 ore 
superfici di contatto (Ø 
55mm) cfu/superficie 
impronta di 
guanto 
cfu/guanto 
A <1 <1 <1 <1 
B 10 5 5 5 
C 100 50 25 - 
D 200 100 50 - 
Tabella 2 (a) valori medi. (b) le superfici possono essere esposte per meno di quattro ore 
(http://www.impiantiecontrolli.com/Utility/Classificazione_farmaceutici_GMP.html). 
 
Inoltre, le GMPs stabiliscono un numero massimo di particelle ammissibili negli ambienti 
classificati in metri cubi (m
3
), in quanto esse possono essere veicoli di microrganismi 
contaminati. [Tabella 3]