Realizzazione di rivestimenti intermetallici finalizzati alla protezione di componenti impiegati alle alte temperature

I forni ad induzione fondano la loro tecnologia sulla teoria del funzionamento dei trasformatori. Ricordiamo che quando un conduttore è posto in un campo magnetico variabile, si sviluppa in esso una corrente indotta. Se disponiamo di un sistema di due bobine concentriche, facciamo passare in una di esse una corrente alternata, si produce nell’altra una corrente della stessa frequenza, inoltre se in prossimità di una bobina attraversata da corrente alternata viene posta una massa metallica qualunque si sviluppano le correnti indotte, dette correnti di Foucault, che per i forni ad induzione risultano fondamentali. I forni ad induzione si dividono in forni a bassa e ad alta frequenza il cui uso è selezionato in relazione alle temperature raggiungibili: quelli a bassa frequenza per metalli a temperatura di fusione relativamente bassa (leghe di rame), quelli ad alta frequenza per gli altri metalli. La capacità dei forni ad induzione va da qualche chilo per i forni da laboratorio sino a 10 tonnellate. I forni ad induzione a bassa frequenza sono alimentati da correnti alternate a frequenza industriale (50 Hz), comprendono un canale circolare che costituisce la spira unica del secondario, un trasformatore e un nucleo di ferro dolce attorno al quale si trova il forno propriamente detto. In essi la temperatura della scoria, troppo bassa, non consente un’affinazione veramente efficiente. La regolazione dell’intensità di corrente deve essere molto curata, poiché in certe condizioni si osserva una contrazione della vena liquida che, interrompendosi, provoca conseguentemente l’interruzione della corrente. I forni ad induzione ad alta frequenza, più adatti alla metallurgia, sono realizzati senza nucleo: in essi la carica è messa in un crogiolo circondato da un gruppo di spire che fa da primario. Il metallo viene riscaldato dalle correnti di Foucault che si sviluppano.